7月第三届汽车管路技术峰会在上海举行。国内光学由新拓三维推出的首台国内首台自主知识产权弯管零件光学3D检测设备——TubeQualify弯管检测系统在大会现场亮相，这一产品颠覆了传统工业检测技术。弯管

图片说明：工作人员在新拓三维光学弯管检测系统X10前测量弯管，零件2秒即完成弯管外形三维测量。测设（吴建平摄）

弯管零件因为其管子和机械零件的备沪双重特性，在汽车制造、发布航天航空、国内光学轨道交通等各种行业上均有广泛的首台应用。然而，弯管弯管零件形状复杂、零件容易变形等特性，测设在生产制造检测过程中耗时耗力，备沪浪费材料，发布产品品质也无法保证。国内光学以汽车制造为例，如果没有精确的弯管数据，就很容易会忽略一些尺寸上的偏差，最终会影响汽车内部零件的安装，更会干扰汽车内部整体结构的设计和空间利用。

过去，传统检测主要依靠人工在检具上进行，测量时间普遍长达数小时，测量速度慢、数据不够精确。同时，检具检测是一种接触式的检测方法，需要将工件卡在检具中，对高端管件的表面会造成划伤。如何快速且无损地获取弯管零件精准数据，成为解决难题的关键。

作为全球AI3D传感领域领军企业奥比中光旗下的子公司，新拓三维长期专注于工业领域的三维光学测量技术研究和设备研发。此次推出的TubeQualify弯管检测系统采用非接触式三维光学测量技术，通过多个高帧频、高分辨率的工业级3D摄像头，捕捉复杂管件的精准三维数据，并快速重建出三维模型，测量精度高、测量速度快。

当前，新一代信息技术与制造业深度融合，正在引发影响深远的产业变革，形成新的生产方式、产业形态、商业模式和经济增长点。光学3D检测设备作为工业领域关键技术，应用前景广阔。一方面，光学3D检测能够替代传统检具和人工测量，实现智能制造，减少成本投入，提高企业效益；另一方面，在线检测获取的弯管零件等三维数据，方便追溯、分析和再利用，有助于工业企业间信息协同与融合，推进工业互联网的建设。（全媒体记者颜维琦）